기타금속제품제조업 또는 금속가공업 중 자동차 부속품을 제조하는 공정은 ① 원재료 입고 및 제품 출고, ②-1 프레스 가공, ②-2 금형 제작 및 수리, ③ 용접 및 납땜, ④ 세척작업, ⑤ 액체도장 및 분체도장, ⑥ 부품 조립, ⑦ 검사이며, 이들 공정에서 발생하는 폐수를 처리하는 ⑧ 폐수 처리 공정이 별도로 있습니다.
‘금형제작 및 수리공정*’에서 발생할 수 있는 ‘유해 위험요인 및 예방대책’
* 신규 제품 생산을 위하여 금형을 새로 제작하고, 장시간 사용 등으로 인하여 파손되거나 오염된 금형을 수리하는 작업
공정 · 작업별 내용
유해 · 위험 요인
예방대책
금형 운반
• [섬유로프 등] 손상된 섬유로프를 사용하여 중량물을 운반하던 중 섬유로프 파손으로 떨어지는 중량 물에 맞음 깔림
• [꼬임이 끊어진 섬유로프 등 사용 금지] 꼬임이 끊어진 것 또는 심하게 손상되거나 부식된 것 사용금지(안전보건규칙제387조) • [사용 전 점검] 화물취급 작업을 하는 경우 해당 섬유로프 등을 점검하고 이상이 있는 섬유로프는 즉시 교체(안전보건규칙 제 388조)
금형 수리
• [섬유로프 등] 손상된 섬유로프를 사용하여 중량물을 운반하던 중 섬유로프 파손으로 떨어지는 중량 물에 맞음 깔림
• [중량물 작업계획서 작성] 중량물을 취급하는 경우 물체에 맞음 넘어짐 끼임 위험을 예방할 수 있는 안전대책에 관한 작업계획서를 작성하고 그 계획에 따라 작업 실시(안전보건 규칙 제38조)
금형 세척
• [프레스] 프레스 등에 금형을 부착하거나 해체 또는 조정하는 작업 을 할 때 슬라이드의 갑작스러운 작동으로 금형에 끼임
• [안전블록 사용하는 등 조치] 근로자의 신체가 위험한계(프레스 내부 등) 내에 들어가는 작업을 할 때는 안전블록 설치(안전보건규칙제104조)
선반
• [선반 등 회전기계] 선반 밀링 등 날, 공작물또는 축이 회전하는 기계 취급 시 목장갑 착용으로 손 또는 장갑(그물코)이 회전체에 말려끼임
• [가죽장갑 등의 사용] 날 공작물 또는 축이 회전하는 기계를 취급하는 경우 손이 말려 들어갈 위험이 없는 장갑(손에 밀착이 잘 되는 가죽 장갑 등) 사용(안전보건규칙제95조)
폭발 · 화재 ; 가연물이 혼합된 공기가 점화원과 접촉하는 순간 발생하는 사고 위험요인과 재해사례
폭발·화재 사고는 휘발유, LPG, 세척용제, 유기용제 등의 가연성 및 인화성 화학물질, 용단·용접 작업 시 발생하는 불티, 분진, 화기 작업 절차 미준수, 설비의 유지관리 미흡, 안전운전 절차 미준수 등으로 발생합니다. 산업 현장의 화학물질 사용 및 취급량이 증가함에 따라 폭발·화재 사고의 위험성도 높아지고 있습니다. 폭발·화재 사고는 한번 발생하면 주변으로 피해가 확대될 수 있고, 인명 피해와 경제적 피해가 크기 때문에 작업 시 예방 지침을 마련하고 안전수칙을 철저히 지켜야 합니다.
가연물이 혼합된 공기가 점화원과 접촉하는 순간 폭발과 화재가 발생할 수 있습니다.특히 자기반응성 물질, 유기과산화물은 온도와 마찰 등에 폭발적으로 반응할 수 있어 주의해야 하며, 자연발화성 액체와 고체, 자기발열성 물질, 물반응성 물질 등 사용하는 물질의 위험을 숙지하고 안전수칙을 철저히 지켜야 사고를 막을 수 있습니다.
작업 전 가연물과 점화원 관리
가연물은 불에 잘 타거나 그러한 성질을 가지고 있는 물건이나 물질을 말합니다.
산업 현장에서 사용하는 가연물은 휘발유 등 유류, LPG, 도시가스, 세척용제, 수소, 아세틸렌, 알코올류, 시너 등 유기용제 등이 있습니다. 가연물은 산소와 함께 불꽃, 정전기, 충격 및 마찰, 전기 스파크 등의 점화원과 결합하면 폭발 및 화재가 발생할 수 있기 때문에 안전조치와 작업 전후의 관리가 필요합니다.
작업 시작 전에 가연물의 제거・퍼지・차단을 확인하고, 가연물 제거 작업 전에는 가연물의 물질 특성을 파악한 후 시작해야 합니다. 또한 작업장 주변 가연물 제거, 용기나 배관 내용물 배출 표식 등 안전조치 사항을 확인합니다. 독성, 가연성 가스 퍼지 후 가스 잔류 여부를 확인하고, 용단 전에는 냉각 후 테스트 홀을 통해 가스를 감지할 수 있도록 합니다. 이때 비중, 환기 상태, 누출원 등을 고려해서 실시하는 것이 중요합니다.
스티로폼 등 가연물 주변, 용기, 배관 등의 인화성 물질 취급설비 근처와 인화성 물질 취급 밀폐공간에서는 용접, 용단 등 화기 작업을 금지하고, 산소와 점화원은 제거가 불가능하기 때문에 가연물의 격리, 제거, 방호 등의 집중 관리가 중요합니다. 작업 전에는 안전점검 및 화기 작업 허가를 철저히 하고, 작업허가서에 명시된 안전보건조치사항을 확인할 수 있도록 하며 작업 내용에 변동이 있다면 그에 따른 추가 위험 대응조치도 철저히 진행해야 합니다.
위험물질 취급 작업 시 금지사항
위험물질
물질 예시
금지 행위
폭발성 물질/ 유기과산화물
- 질산에스테르류, 니트로화합물, 아조화합물, 하이드라진, 유기과산화물 등
- 화기나 그밖에 점화원이 될 우려가 있는 것에 접근시키거나 가열하거나 마찰시키거나 충격을 가하는 행위
물반응성 물질 및 인화성 고체
- 리튬, 칼륨, 나트륨, 황, 황인, 마그네슘 분말, 금속 분말, 유기 금속화합물 등
- 각각 그 특성에 따라 화기나 그밖에 점화원이 될 우려가 있는 것에 접근, 발화를 촉진하는 물질 또는 물에 접촉, 가열, 마찰, 충격을 가하는 행위
산화성 액체/ 산화성 고체
- 염소산 및 그 염류, 과산화수소 및 무기과산화물, 질산 및 그 염류 등
- 분해가 촉진될 우려가 있는 물질에 접촉, 가열, 마찰, 충격을 가하는 행위
인화성 액체
- 메탄올, 아세톤, 산화프로필렌, 노르말헥산, 가솔린, 등유, 경유 등 인화점이 60℃ 이하인 액체 - 인화점이 60℃ 이하이거나 고온 · 고압의 공정 운전조건으로 인하여 화재·폭발 위험이 있는 상태에서 취급되는 가연성 물질
- 화기나 그밖에 점화원이 될 우려가 있는 것에 접근, 주입, 가열, 증발시키는 행위
인화성 가스
- 수소, 아세틸렌, 에틸렌, 메탄, 에탄, 프로판, 부탄 등 - 인화한계 농도의 최저한도가 13% 이하 또는 최고 한도와 최저 한도의 차가 12% 이상인 것으로서 표준 압력 하의 20℃에서 가스 상태인 물질
- 화기나 그밖에 점화원이 될 우려가 있는 것에 접근, 압축 · 가열, 주입하는 행위
부식성 물질 / 급성독성물질
- 부식성 물질: 황산 · 염산 · 질산 등의 부식성 산류, 가성소다 · 수산화칼륨 등의 부식성 염기류 - 급성독성물질 ① LD50(경구, 쥐)이 kg당 300mg (체중) 이하인 화학물질 ② LD50(경피, 토끼 또는 쥐)이 kg당 1,000mg (체중) 이하인 화학물질 ③ 가스 LC50(쥐, 4시간 흡입)이 2,500ppm 이하인 화학물질, 증기 LC50(쥐, 4시간 흡입)이 10mg/l 이하인 화학물질, 분진 또는 미스트 1mg/l 이하인 화학물질
- 누출시키는 등으로 인체에 접촉시키는 행위
폭발 · 화재 재해사례
재해사례 1
운전 중 톨루엔 누출로 화재 경기도 안산시 소재 한 업체에서 톨루엔을 반응기에 투입하던 중 톨루엔이 배관에서 누출, 화재가 발생해 톨루엔 투입밸브를 조작 중이던 근로자가 화상을 입었다.
재해 원인
1. 정전기 대전 또는 방전이 점화원으로 작용함 2. 캡슐형 필터 하우징 크랙 또는 원심펌프 과압에 의해 형성된 필터 하우징 크랙에서 톨루엔이 분출되어 가연물로 작용함 3. 공정배관계장도(P&ID)와 다른 순서로 밸브, 필터를 설치해 운전함으로써 필터에 지속적인 힘이 작용해 크랙이 발생함
예방 대책
1. 신규로 가동하는 설비는 사용 전 점검을 통해 공정배관계장도(P&ID) 등 도면에 따라 적절히 설치되어 있는지 검토함 2. 화학설비 또는 그 배관의 밸브나 콕은 개폐빈도를 고려해 내구성이 있는 재질로 사용함 3. 화학설비와 그 부속설비 사용 방법에 따라 작업을 하는 경우, 밸브 등의 조작을 통한 원재료 공급, 화학설비가 일시적으로 중단된 경우에 대한 작업 방법 등에 대한 작업계획서를 작성해 그에 따라 작업을 실시함
재해사례 2
배관 설치 작업 중 저류조 폭발
경기도 평택시 소재 사업장에서 저류조 연결 배관 설치 작업 중 저류조가 폭발해 1명이 사망하고, 1명이 화상을 입었다.
재해 원인
1. 저류조에 유입되는 슬러지에 포함되어 있는 혐기성 미생물이 휘발성 고형물을 추가로 분해시켜 저류조 내부에서 바이오 가스가 생성됨 2. 바이오 가스가 발생할 수 있는 저류조 기존 배관에 신설 배관 연결을 위해 기존 배관에 용접 작업을 실시함 3. 저류조 내 인화성 가스 체류 가능성 등 화기 작업 시 필요한 안전보건 정보를 협력업체에 제공하지 않음
예방 대책
1. 인화성 가스가 발생 또는 체류될 수 있는 소화슬러지 저류조 내부 등을 폭발 위험 장소로 구분·관리해 점화원이 되는 작업을 제한하거나 작업 전 안전조치를 실시함 2. 설비의 개조, 분해, 해체 또는 철거 작업을 할 때 원청은 안전보건에 대한 정보를 문서 및 기타 방법으로 협력업체에 정보를 제공함 3. 위험성평가를 실시하고, 작업자 교육, 원청의 현장감독 실시 등 작업에 대한 관리·감독을 철저히 함
재해사례 3
주형 건조작업 중 용기 폭발 경기도 김포시 소재 사업장에서 이소프로필알코올(IPA)과 LPG 토치를 사용해 주형* 건조 중 이소프로필알코올 소분 용기가 폭발해 재해자가 화상을 입은 후 치료 중 사망했다.
*주형: 금속을 용해하여 주물 제품을 만들기 위한 형틀(거푸집)
재해 원인
1. 주형을 빠르게 건조하기 위해 주형에 인화성 액체인 이소프로필알코올을 분사함
2. 주물을 건조하기 위해 이소프로필알코올을 분사하는 소분 용기와 점화원이 될 수 있는 LPG 토치의 불꽃 가까이 접근함 3. 이소프로필알코올 소분 용기에 그림문자, 유해·위험 문구, 예방조치 문구를 담은 경고표지를 부착하지 않음
예방 대책
1. 인화성액체는 화재·폭발의 위험이 높으므로 불꽃, 아크 등 점화원의 접근을 금지함 2. 위험물질을 소분하는 용기에는 그림문자, 유해·위험 문구, 예방조치 문구 등을 담은 경고표지를 부착해 근로자가 해당 물질의 대한 위험성을 상시 인지하도록 조치함 3. 사업주는 사업장에서 사용하는 화학물질을 본래의 용도 외에 사용하지 않도록 관리·감독을 실시함
재해사례 4
폐황산 이송작업 중 폭발 전라북도 소재 사업장에서 폐황산을 IBC 용기로 이액하던 중 IBC 용기에서 폭발이 발생해 근로자가 화상을 입었다.
재해 원인
1. IBC 용기에 인화성 액체가 포함된 재생오일이 잔류함 2. 황산 이액 시 발생하는 충돌 대전, 분출 대전 등 작업상황에서 발생할 수 있는 정전기가 축적됨 3. 폐황산 전용 IBC 용기의 재고 부족으로 재생오일 전용 IBC 용기를 사용함
예방 대책
1. 공정에서 취급하는 모든 물질에 대한 작업 절차서를 작성함 2. 공정유체 취급량을 고려하여 IBC 용기의 재고를 관리하도록 시스템을 구축함 3. 생산 절차/작업 절차에 대해 누락없이 위험성평가를 실시함 4. 인화성 물질 취급 시 정전기 축적을 방지하기 위해 접지봉 및 접지 장치 사용하고, 작업자 등전위로 인한 인체 대전 방지를 위한 제전복, 제전화를 착용
재해사례 5
밸브 정비작업 중 폭발 . 화재 울산시 소재 공장에서 밸브 고착 해소를 위한 정비 작업 중 인화성 물질 누출로 인해 폭발·화재가 발생해 1명이 사망하고 11명이 부상당했다.
재해 원인
1. 인화점 -97℃인 극인화성 물질 취급 중 밸브에서 누출이 발생함 2. 기계적 에너지, 정전기 등 점화원으로 작용함 3. 작업허가서 발행 시 공정 격리를 위한 맹판 설치, 밸브 닫힘 조치 여부 미확인
예방 대책
1. 밸브 정비 작업 시 타 설비로부터 공정유체가 흘러나오지 않도록 작업구간에 맹판 설치 등의 조치를 실시함 2. 작업허가서 발행 및 승인 시 작업 전 안전조치사항에 대한 필요 유무를 교차로 확인하고 각각 점검 항목에 대해서 엄격히 점검함 3. 원료 투입 방법 변경, 부분적이고 일시적인 작업 중지 후 운전재개를 포함하는 등의 작업계획서를 작성함
재해사례 6
트레일러 탱크 점검 중 폭발 충청남도 당진시 소재 한 현장에서 차량 트레일러 탱크의 시멘트를 사일로로 하역하는 중 탱크가 폭발해 탱크 상부에서 점검 중이던 재해자가 사망했다.
재해 원인
1. 맨홀 덮개 고정장치가 반복적인 사용으로 마모되어 고정력을 상실한 상태에서 탱크 내부로 불어넣은 압축공기의 압력으로 인해 덮개의 고정장치가 밀려남
2. 안전모, 안전대 등 떨어짐 사고에 대비한 안전보호구를 착용하지 않은 상태로 재해자가 탱크 상부로 올라가서 작업함 3. 하역 작업 시 트레일러 탱크 내부 압력이 2.0kgf/㎝²까지 올라가지만 맨홀 잠금장치에 대한 점검 미실시
예방 대책
1. 설비 노후도에 따라 주기적인 점검 포인트를 정한 후 정기적인 점검을 실시함 2. 설비 등이 본래 기능을 상실한 적이 있거나 상실한 우려가 있는 경우 예방 정비를 실시함 3. 공기 압축기 작동 전 맨홀 및 석션홀이 정상적으로 잠겨 있는지 확인하고, 탱크 내 압력이 제거되지 않은 상태에서 배출 호스 분리를 금지함 4. 배출작업장 호퍼와 연결된 밸브를 개방함 5. 떨어질 위험이 있는 장소에서 작업 시 안전모, 안전대 등 적절한 보호구를 착용함
고용노동부 및 안전보건공단은 2024년 1월 10일 제1차 현장점검의 날을 맞이해 3대 사고유형 8대 위험요인을 점검하였습니다. 특히 "추락" 사고유형 중 "사다리" 위험요인을 집중적으로 확인 및 안전수칙을 안내한다고 밝혔는데요.
그 이유는 최근 사다리에서 작업하던 중 추락하여 사망한 사고가 다수 발생하였는데 대부분 1~2m 내외의 높이에서의 추락이었습니다. 사고의 원인은 주로 사다리에서 발을 헛디디거나 사다리 자체가 파손 · 미끄러지는 경우였습니다.
최근 5년간 사다리에서 발생한 중대재해자 수는 2백여 명으로 집계된 것으로 확인됩니다.
*▴‘23.12.24. 설비 위이물질 제거를 위해 A자형 사다리로 올라가던 중2m 아래 바닥으로 떨어져 사망 ▴’23.12.26. A자형 사다리 위에서 창호 설치 중 사다리가 미끄러져 3m 아래 바닥으로 떨어져 사망 ▴‘24.1.1. A자형 사다리 위에서 크리스마스 트리 장식 제거 중 1m 아래 바닥으로 떨어져 사망 ▴’24.1.3. A자형 사다리 위에서 소방배관 설치작업 중 1.8m 아래 바닥으로 떨어져 사망
이동식 사다리를 사용하는 경우, 반드시 턱끈을 포함해 안전모를 철저히 착용하여야 합니다.
이외에도 작업 전에는 ▴평탄‧견고하고 미끄럼이 없는 바닥에 ▴다른 사람으로 하여금 사다리를 지지하게 하는 등 미끄럼‧넘어짐 방지조치를 해야 합니다. 작업 시에는 ▴2미터 이상에서는 반드시 안전대를 착용해야 하며, ▴ 사다리의 최상부 발판 및 그 하단 디딤대에서의 작업은 금지됩니다. 다만, 이동식 사다리 작업은 작업발판 또는 추락 방호망을 설치하기 곤란한 경우에 한하여 3.5미터 이하의 A자형 사다리에서 작업이 가능하다는 점을 명심해야 합니다.
산업안전보건본부장은 "사다리 작업은 간단한 작업이라고 인식하고 안전수칙을 가벼이 여기는 경우가 많다고 말했습니다. 허나 연간 30여 명 이상이 사다리로 인해 사망하는 만큼 아무리 간단한 작업이어도 경각심을 가질 필요가 있다고 당부하였습니다.
3대 사고유형 1. 추락(42.4%), 2. 끼임(11.5%), 3. 부딪힘(8.7%)
이동식사다리 안전작업 시 준수하여야 할 사항! 사다리 사용이 불가피한 경작업에 한하여 ▶️ 경작업, 고소작업대·비계 등의 설치가 어려운 협소한 장소에서 사용 * 경작업 : 손 또는 팔을 가볍게 사용하는 작업으로서 전구교체 작업, 전기통신 작업, 평탄한 곳의 조경 작업 등 평탄·견고한 바닥에서 ▶️ 평탄·견고하고 미끄럼이 없는 바닥에 설치 3.5m 이하의 A형 사다리를 사용하여 ▶️ 최대길이 3.5m 이하 A형 사다리(조경용 포함) 에서만 작업 * 보통사다리(일자형), 신축형(연장형)사다리, 일자형으로 펼쳐지는 발붙임 겸용 사다리(A형)에서는 작업 금지 보호구를 반드시 착용하고 ▶️ 모든 사다리 작업 시 안전모 착용, 작업높이가 2m 이상인 경우 안전대 착용 * 작업높이 : 발을 딛는 디딤대의 높이 2인 1조로 작업하세요! 작업높이가 바닥 면으로부터 ▶️ 1.2m 이상 ∼2m 미만 : 2인 1조 작업, 최상부 발판에서 작업 금지 ▶️ 2m 이상 ∼ 3.5m 이하 : 2인 1조 작업, 최상부 및 그 하단의 디딤대에서 작업 금지
플라스틱제 용기 등 생활용품부터 자동차, 산업기계와 같은 각종 산업용 부품에 이르기까지 우리 생활과 매우 밀접한 다양한 형태의 플라스틱 제품을 제조하는 업종
플라스틱 가공제품 제조업은 국내에 약 2만 3,500여 개 사업장이 있다고 합니다. 이중 50인 미만의 중소 규모 사업장이 97.3%를 차지하고 있으며, 특히 5인 미만의 사업장이 전체 사업장의 60.3%를 차지한다고 하는데요.
주요 작업 공정은 원료 공급, 사출 성형, 검사 및 조립 등으로 나눌 수 있습니다.
주로 사용하는 기계·설비는 제품성형을 위한 사출성형기, 원료 이송을 위한 호퍼로더, 제품 자동 취출을 위한 취출용 로봇, 원료 혼합기, 폐플라스틱 분쇄기 등이 있습니다.
이러한 제조 과정에서 사출 및 압출 작업 중 감김, 끼임, 넘어짐, 절단, 베임, 찔림, 물체에 맞음, 떨어짐, 부딪힘 등의 재해가 발생하고 있습니다. 또한 좁은 작업장의 사출성형기 및 분쇄기 등에서 발생하는 소음으로 소음성 난청 등의 건강장해가 발생할 위험도 있는 업종입니다.
플라스틱 가공제품 제조업의 위험요인과 재해사례
플라스틱 가공제품 제조업은 완제품 또는 반제품 상태의 각종 플라스틱 부품 및 재료 등을 제조하는 업종입니다. 공정 중 사출기, 압출기 등의 가공설비 · 기계, 지게차 등의 운반 · 인양 설비 · 기계, 금형 등 부속물 등을 사용하기 때문에 끼임, 떨어짐, 폭발 · 파열, 감전, 깔림 · 뒤집힘, 물체에 맞음 등의 다양한 위험이 뒤따릅니다.
사출성형과 압출성형 ; 플라스틱 가공제품 제조업은 열경화성 또는 열가소성 합성수지를 사출성형 또는 압출성형해 소비자가 원하는 형태의 제품을 만드는 업종입니다.
'사출성형'이란, 열가소성 플라스틱 또는 열경화성 플라스틱 성형 재료를 사출성형기의 실린더 안에서 가열해 용융시킨 뒤 금형의 캐비티 안에 가압, 주입 및 충진해 고화 또는 경화시켜서 제품을 만드는 성형으로 상자, 케이스, 병, 자동차, 산업기계 등의 각종 산업용 부품을 생산하는 방법입니다.
'압출성형'이란, 열가소성 플라스틱 성형 재료를 압출기 속에서 가열・가압해서 유동(流動) 상태로 만든 후 다이(die)에서 연속적으로 밀어내는 성형으로 파이프, 봉, 전선피복, 시트, 필름, 섬유 등을 생산할 수 있습니다.
보통 좁은 작업장 내에서 사출성형기 및 분쇄기 등의 소음 발생 기계가 집중적으로 배치되어 있기 때문에 소음성 난청 등의 건강장해가 발생할 가능성이 있는 업종입니다.
최근 5년간(2017~2021) 기인물별 사고 사망자 수를 살펴보았을 때, [일반제조 및 가공설비 · 기계(사출기, 압출기 등)]로 인한 사고 사망자 수가 가장 많았습니다. 27명, 57.4% 차지.
운반 · 인양 설비 · 기계(지게차, 크레인 등) 과 설비 · 기계기구 부품 및 부속품, 계단 및 사다리, 육상교통수단 등이 그 뒤를 이은 사고의 기인물이었습니다.
그렇다면 해당 업종의 주요 위험 요인은 무엇이 있었을까요?
주요 위험 요인
1. 감김·끼임
플라스틱 가공제품 제조 과정에서 자주 나타나는 재해로 주로 사출성형된 제품을 금형에서 빼는 과정에서 손 등 신체의 일부가 감기거나 끼일 수 있다. 이 외에도 금형을 탈·부착한 후 조정하는 과정에서도 발생한다.
2. 절단·베임
플라스틱 가공제품 제조 과정 중 사출성형 공정, 성형된 제품을 후가공하기 위해 프레스를 이용한 버(burr) 제거 및 후가공, 칼 등을 사용한 사상 공정, 조립 공정에서 발생한다.
3. 넘어짐
타 업종에서도 많이 발생하는 넘어짐 재해는 작업장 내에서 물품 운반 또는 이동 중 미끄러지거나 걸려 넘어질 수 있다.
4. 부딪힘
사출성형된 제품을 취출하는 취출 공정에서 취출용 로봇을 사용할 때 발생하는 사고로 한정된 작업 공간에서 기계와 작업자가 혼재되어 작업하거나 작업공간이 분리되지 않아 작업자가 부딪히는 재해가 발생한다. 또한 작업장 내에 원료 및 제품의 운반을 위해 지게차 등의 운반기계를 운행하는 과정에서 작업자와 부딪힐 수 있다.
5. 물체에 맞음
사출성형 과정에서 사용되는 사출금형은 인력으로 운반하기에는 무거운 중량물이 많다. 이러한 중량물을 지게차, 크레인 등을 이용해 운반하는 과정에서 물체에 맞는 사고가 발생한다.
6. 떨어짐
사출성형기를 이용해 제품을 생산하기 위해서는 열가소성 등의 플라스틱 원료를 사출성형기에 투입하는 과정이 필요하다. 이때 호퍼부에 원료를 인력으로 투입하는 과정에서 작업자가 떨어질 수 있다.
7. 기타
부적절한 작업 자세 및 중량물 취급으로 인한 요통 등의 근골격계 질환, 사출성형기 히터부 등 기계의 고온부에 접촉으로 인한 화상, 원료 및 제품을 차량으로 운반 중 발생하는 교통사고, 사출성형기 등 기계 설비의 누전 및 통전부 접촉으로 인한 감전재해 등의 위험이 있다.
플라스틱 가공제품 제조업 재해 사례
재해 사례 1
사출 성형기 점검 중 금형 사이에 끼임
사출성형기에 취출 에러가 발생하자 감시자 없이 점검을 하던 중 금형 사이에 끼이는 사고가 발생했다.
재해원인
❶ 정비 등의 작업 시 운전 정지 미실시 ❷ 정비 작업 시 기동장치에 잠금장치 미조치
예방대책
❶ 사출성형기의 정비, 청소, 급유, 검사, 수리, 교체 등의 작업을 실시할 때는 해당 기계의 운전을 정지함 ❷ 사출성형기 운전을 정지한 경우 다른 사람이 사출성형기를 운전하는 것을 방지하기 위해 기동장치에 잠금장치를 설치하고 열쇠를 별도로 관리하거나 ‘점검 중’ 표지판(꼬리표)을 설치함
재해 사례 2
취출용 로봇에 부딪힘
사출성형기 인접 작업 중 자동 취출로 인해 좌우, 상하 운동을 하는 취출 로봇에 작업자가 부딪히는 사고가 발생했다.
재해원인
❶ 정비 등의 작업 시 운전 정지 미실시 ❷ 정비 작업 시 기동장치에 잠금장치 미조치
예방대책
❶ 사출성형기의 정비, 청소, 급유, 검사, 수리, 교체 등의 작업을 실시할 때는 해당 기계의 운전을 정지함 ❷ 사출성형기 운전을 정지한 경우 다른 사람이 사출성형기를 운전하는 것을 방지하기 위해 기동장치에 잠금장치를 설치하고 열쇠를 별도로 관리하거나 ‘점검 중’ 표지판(꼬리표)을 설치함 ❸ 위험 반경 내 출입을 통제하는 방호조치를 실시함
재해 사례 3
반복적인 동작으로 인해 손목에 통증이 발생
부품 조립장에서 종사하던 근로자가 반복적인 작업으로 손목에 통증이 발생했다.
재해원인
❶ 단순 반복 작업에 대한 인력 보조 및 편의 설비 미설치 ❷ 작업시간과 휴식시간의 구분이 없이 과도한 작업 수행
예방대책
❶ 근골격계 질환이 발생할 우려가 있다면 인간공학적으로 설계된 인력보조 및 편의 설비를 설치하는 등 작업 환경 개선에 필요한 조치를 실시함 ❷ 근로자가 취급하는 물품의 중량, 취급 빈도, 운반 거리, 운반속도 등 인체에 부담을 주는 작업의 조건에 따라 작업시간과 휴식시간 등을 적정하게 분배함
재해 사례 4
과다한 소음에 노출
분쇄기 작업자가 귀마개 등 보호구를 착용하지 않아 소음에 노출되어 재해를 입었다.
재해원인
❶ 소음 발생 설비의 대체, 시설의 밀폐, 흡음 또는 격리 등의 소음을 감소하기 위한 공학적 조치 미실시 ❷ 소음 발생 공정 및 기계설비 운전자가 귀마개 등 보호구 미착용
예방대책
❶ 소음 발생 설비 및 시설의 대체, 시설의 밀폐, 흡음 또는 격리 등의 소음을 감소하기 위한 공학적 조치를 실시함 ❷ 소음 발생 공정 및 기계설비 운전자에게 귀마개 등 보호구를 지급하고 착용하게 함 ❸ 소음 발생에 대한 유해성을 주지함
